橡胶断裂失效分析

服务简述：

分析橡胶制品断裂类型及成因

测试周期：7-12工作日

适用场景：

橡胶产品验证、生产、存储、销售、使用等过程中出现了失效，导致了质量问题、客户投诉等等，想要了解对应的原因，来作为质控方案制定、产品品质提升、质量问题定责的依据

我们能为您提供以下服务

1. 断裂形貌观测结果；

2. 断裂形貌分析结果；

3. 断裂类型判断（脆性/韧性/疲劳断裂）；

4. 断裂件与OK件成分对比结果；

5. 断裂处异物分析结果；

6. 断裂成因推测；

7. 数据解读；

8. 改进建议。

服务产品

一、天然橡胶

NR橡胶

二、合成橡胶

1 通用合成橡胶

丁苯橡胶-SBR

顺丁橡胶-BR

异戊橡胶-IR

2 特种合成橡胶

氯丁橡胶-CR

丁腈橡胶-NBR

乙丙橡胶-EPDM

氟橡胶-FKM

硅橡胶

聚氨酯橡胶

三、其它橡胶

生胶、胶乳、液体橡胶、粉末橡胶、热塑性弹性体（TPE）‌

常见问题

常见问题涵盖多个方面，主要包括以下关键点：

一、硫化工艺问题

欠硫与过硫‌、硫化速度异常‌

二、表面与结构缺陷

气泡与缺胶、‌‌喷霜与粘连‌

三、环境与老化问题

‌紫外线/臭氧老化‌

长期暴露会导致表面龟裂、硬化，需添加抗臭氧剂‌臭氧环境下易产生裂纹，加速体积损失‌

‌热氧老化‌

高温下橡胶分子链断裂，表现为弹性下降、发粘‌

四、健康与安全风险

‌过敏与毒性‌

天然橡胶乳胶蛋白可能引发荨麻疹等过敏反应‌合成橡胶中硫磺、亚硝胺等助剂可能致癌或干扰分泌‌

高温释放有害物‌

含氯橡胶分解产生二噁英，苯系物可能损伤呼吸道‌

五、粘接与密封失效

‌金属粘接不良‌

金属表面处理不彻底或胶浆涂刷工艺不当是主因‌需保证涂胶厚度和干燥时间，避免溶剂残留‌

密封性能下降‌

长期压缩变形或增塑剂挥发导致密封失效‌，建议选择耐介质橡胶（如氟橡胶）‌

我们的优势

1. 67套分析、研发设备；

2. 自建百万份胶种、助剂、硫化剂、硫化促进剂谱图数据库；

3. 48份发明专利&实用新型专利；

4. 985、211高校硕士及以上专业团队； 

5. 深耕高分子行业16年房兆华、齐阳城领衔的专家团队指导；

6. 报告均由3道审核严格把控；

7. 所有数据真实且可溯源；

8. 技术问题当天内回复；

9. 2年内报告售后处理；

10. 销售与客服双渠道沟通。

合作案例：

     某品牌货车下游的零部件供应商，一个聚氨酯橡胶材料，这个材料之前一直是德国进口的，后来做了国产替代，使用一段时间之后发现这个橡胶件表面发生了老化，内部是正常的，该车辆用于港口内部货物运输，客户怀疑为当地气候所致，一直在沿海边潮湿酸碱环境下认为为环境导致老化，但是主机厂那边不是很认可，认为是产品质量问题，怀疑偷工减料，委托我们分析之后综合判断，样品出现失效的表观原因为表层聚氨酯降解引起，引起聚氨酯降解的原因为外来接触的酸性物质导致（应主要为硫酸），建议客户排查使用过程中的接触材料，最终避免了丢失大客户。